很多朋友对于压铸不良缺陷有哪些和压铸常见缺陷及解决办法不太懂，今天就由小编来为大家分享，希望可以帮助到大家，下面一起来看看吧！

本文目录

1. 铸钢件铸造偏析缺陷的原因及解决方法
2. 常见的铸件缺陷有哪几种
3. 压铸不良缺陷有哪些
4. 压铸件的缩孔、缩松的特征、产生原因及其防止方法是什么

铸钢件铸造偏析缺陷的原因及解决方法

1．炉料不清洁，回炉料使用量过多

2.浇注系统设计不良

3．合金液中的熔渣未清除干净

4．浇注操作不当，带入夹渣

5.精炼变质处理后静置时间不够

防止方法：

1．炉料应经过吹砂，回炉料的使用量适当降低

2．改进浇注系统设计，提高其挡渣能力

3.采用适当的熔剂去渣

4．浇注时应当平稳并应注意挡渣

5．精炼后浇注前合金液应静置一定时间

二气孔气泡

缺陷特征：三铸件壁内气孔一般呈圆形或椭圆形，具有光滑的表面，一般是发亮的氧化皮，有时呈油黄色。表面气孔、气泡可通过喷砂发现，内部气孔气泡可通过X光透视或机械加工发现气孔气泡在X光底片上呈黑色

产生原因：

1．浇注合金不平稳，卷入气体

2．型(芯)砂中混入有机杂质(如煤屑、草根马粪等)

3．铸型和砂芯通气不良

4．冷铁表面有缩孔

5．浇注系统设计不良

防止方法：

1．正确掌握浇注速度，避免卷入气体。

2．型(芯)砂中不得混入有机杂质以减少造型材料的发气量

3．改善(芯)砂的排气能力

4．正确选用及处理冷铁

5．改进浇注系统设计

三缩松

缺陷特征：铝铸件缩松一般产生在内浇道附近飞冒口根部厚大部位、壁的厚薄转接处和具有大平面的薄壁处。在铸态时断口为灰色，浅黄色经热处理后为灰白浅黄或灰黑色在x光底片上呈云雾状严重的呈丝状缩松可通过X光、荧光低倍断口等检查方法发现

产生原因：

1．冒口补缩作用差

2．炉料含气量太多

3．内浇道附近过热

4．砂型水分过多，砂芯未烘干

5．合金晶粒粗大

6．铸件在铸型中的位置不当

7．浇注温度过高，浇注速度太快

防止方法：

1．从冒口补浇金属液，改进冒口设计

2．炉料应清洁无腐蚀

3．铸件缩松处设置冒口，安放冷铁或冷铁与冒口联用

4．控制型砂水分，和砂芯干燥

5．采取细化品粒的措施

6．改进铸件在铸型中的位置降低浇注温度和浇注速度

四裂纹

缺陷特征:

1．铸造裂纹。沿晶界发展，常伴有偏析，是一种在较高温度下形成的裂纹在体积收缩较大的合金和形状较复杂的铸件容易出现

2．热处理裂纹：由于热处理过烧或过热引起，常呈穿晶裂纹。常在产生应力和热膨张系数较大的合金冷却过剧。或存在其他冶金缺陷时产生

产生原因：

1．铸件结构设计不合理，有尖角，壁的厚薄变化过于悬殊

2．砂型(芯)退让性不良

3．铸型局部过热

4．浇注温度过高

5．自铸型中取出铸件过早

6．热处理过热或过烧，冷却速度过激

防止方法:

1．改进铸件结构设计，避免尖角，壁厚力求均匀，圆滑过渡

2．采取增大砂型(芯)退让性的措施

3．保证铸件各部分同时凝固或顺序凝固，改进浇注系统设计

4．适当降低浇注温度

5．控制铸型冷却出型时间

6．铸件变形时采用热校正法

7．正确控制热处理温度，降低淬火冷却速度

气孔分析

压铸件缺陷中，出现最多的是气孔。

气孔特征。有光滑的表面，形状是圆形或椭圆形。表现形式可以在铸件表面、或皮下针孔、也可能在铸件内部。

（1）气体来源

1）合金液析出气体—a与原材料有关b与熔炼工艺有关

2）压铸过程中卷入气体?—a与压铸工艺参数有关b与模具结构有关

3）脱模剂分解产生气体?—a与涂料本身特性有关b与喷涂工艺有关

（2）原材料及熔炼过程产生气体分析

铝液中的气体主要是氢，约占了气体总量的85%。

熔炼温度越高，氢在铝液中溶解度越高，但在固态铝中溶解度非常低，因此在凝固过程中，氢析出形成气孔。

氢的来源：

1）大气中水蒸气，金属液从潮湿空气中吸氢。

2）原材料本身含氢量，合金锭表面潮湿，回炉料脏，油污。

3）工具、熔剂潮湿。

（3）压铸过程产生气体分析

常见的铸件缺陷有哪几种

根据自己实际工作中的经验，总结一下压铸产品的缺陷及形成原因，跟大家一起分享，如果有不足或要补充的，请多提意见，谢谢！！

流痕：在表面出现波浪或条纹，原因为流入模具内的熔汤熔融状态不充分。

缺料：由于模具充填不充分或入料口、溢料口设计不当而导致。

裂缝：由于外力产生微小的裂纹。原因为铸件凝固收缩，或脱模时模具有轻微的移动。

缩水：材料有像火山口一样的凹陷。原因为铸件在肉厚处的收缩。

起泡：铸件表面的砂孔，有像水泡或肿块凸起，为铸件开模或热处理时膨胀。

积炭：熔汤熔着模具表面，使得铸件表面产生缺肉或粗糙的现象。

热裂纹：模具表面有热裂纹的伤痕时使得铸件表面产生同样形状的伤痕。

冲蚀：熔汤高温高速冲蚀模具，使得铸件产生与模具相同的伤痕。

脱皮：铸件表面部分剥离的现象，最易发生在表面光滑的铸件上。

针孔：针状细小的砂孔，或因卷入气体而产生小孔状的内部缺陷，此缺陷有时出现在表面上。

擦伤：由于磨损使表面不理想，有比较长的痕迹。

缩孔：因熔汤凝固收缩而产生的内部砂孔。

气孔：因卷入气体或空气导致铸件内部存在的砂孔。

玷污：其它材料或其它材料的加入使表面变色，如机器润滑油，离型剂等。

隔层：铸件层剥皮。

变形：塑料在模具中部分变形。

凹陷：由于不同的材料的结合度和收缩率不同，引起表面凹陷。

拉伤：铸件表面的磨损或磨擦使得表面不理想。

腐蚀：在材质表面有不连续的痕迹，由氧化引起。

凹痕：由于挤压或撞击而产生的凹坑。

毛刺：在孔或边有粗糙和锋利的棱角(相对于材料的厚度和凸起的高度)。

结合线：在两处或更多的材料融合点有线条(并且终止了结合或流动)

分模线：在模具的两块或镶块之间有一条明显的线，例如：如果模具安装不当，在模具的主要部分能明显的看到明显的看到微小的凸起的线条。仅参考国际铸业网

压铸不良缺陷有哪些

1.压铸不良缺陷有很多种，如气孔、疏松、热裂、错形、毛刺、挤裂等等。2.这些缺陷的原因有很多，比如压铸机的参数不合适、材料问题、模具磨损、操作不规范等等。3.对于这些不良缺陷，需要进行及时的检测和处理，在生产过程中要注意操作规范，保证材料和生产参数的合理性，提高压铸工艺水平，降低不良缺陷的发生率，同时也可以提高产品质量。

压铸件的缩孔、缩松的特征、产生原因及其防止方法是什么

特征：

1.缩孔：表面有局部平凸、坑洞、裂纹，内部有孔洞、针孔、连通管等。

2.缩松：表面有凹陷，内部有空洞、夹杂物、气泡等。

产生原因和防止方法：

1.熔体温度不足或冷却不均匀、熔体中气体、液态金属凝固过快等因素都可能导致缩孔/孔洞，应通过提高熔体温度、扩大浇口或采用真空铸造等措施减少空气或气体进入。

2.过度凝固、金属流动不畅等因素可能导致缩松，应通过改进铸型结构、优化浇注系统、合理控制浇注温度和压力等措施减少缩松的产生。

3.铸型结构不合理、浇注系统设计不当、铝合金成分偏离设计值等因素也可能导致缩孔或缩松的产生，需要通过改进铸造工艺、优化工艺流程和选择高质量的原材料等措施来消除这些问题。

总之，铸造过程中要注意控制熔体的温度、铸型的设计、铸造工艺的优化等因素，通过不断改进和完善铸造工艺来减少压铸件的缺陷，确保产品品质的提升。

好了，文章到此结束，希望可以帮助到大家。